La tecnología de lubricación puede ayudar a prolongar la vida útil de los equipos, reducir el consumo de combustible y aumentar la disponibilidad de la maquinaria. Shell plantea que el mantenimiento preventivo y el análisis de datos son claves para lograr estos beneficios.
La eficiencia de los equipos y el control de los costos de mantenimiento son dos de los principales retos de la minería. Frente a este escenario, Shell destaca el papel de los lubricantes de alto desempeño y los programas especializados de mantenimiento para mejorar la productividad de las operaciones mineras en México.
Durante una presentación sobre soluciones para el sector, Augusto Fernandes, especialista de Shell en lubricantes industriales y de alto desempeño, explicó que el objetivo no debe centrarse únicamente en el precio de compra de un lubricante, sino en su impacto sobre el costo total de operación de los equipos.
Esto incluye factores como el consumo de combustible, la frecuencia de los cambios de aceite, el desgaste de los componentes, las horas de mantenimiento y el tiempo que la maquinaria permanece disponible para trabajar.
Menor consumo de combustible y mayor eficiencia
Una de las alternativas presentadas por Shell es el uso de lubricantes de menor viscosidad en aplicaciones donde las especificaciones y aprobaciones técnicas de los fabricantes lo permiten.
De acuerdo con la exposición de la compañía, estas formulaciones pueden reducir la resistencia interna y mejorar la eficiencia energética de ciertos equipos, sin que necesariamente se requieran modificaciones en el motor.
En una prueba realizada con un equipo utilizado en minería y construcción, Shell reportó mejoras de eficiencia energética superiores al 5% durante condiciones de operación en frío y de aproximadamente 2.37% a temperatura de funcionamiento. Estos resultados corresponden a las condiciones específicas del ensayo y no representan una reducción garantizada para todas las operaciones.
La empresa también presentó un ejercicio de estimación para una operación con seis camiones de extracción de gran capacidad. Bajo los supuestos utilizados, el ahorro potencial podría alcanzar 3.4 millones de litros de diésel al año. Se trata de un escenario ilustrativo, cuyo resultado dependería de las condiciones de cada mina, los equipos y la implementación de la tecnología.
Mantenimiento preventivo para evitar paros
Otro componente de la estrategia es ampliar los intervalos de cambio de lubricante cuando los análisis técnicos y las condiciones de operación lo permiten.
Shell expuso el caso de una operación minera en México que trabajaba con intervalos promedio de cambio de aceite de 250 horas en determinados equipos. Después de analizar las condiciones de operación, capacitar al personal y ajustar las prácticas de lubricación, el programa alcanzó intervalos de 450 horas.
Según los datos presentados por la compañía, el proyecto generó ahorros de aproximadamente 58 mil dólares en costos operativos y un beneficio superior a 1.56 millones de dólares asociado con la productividad. También reportó 1,400 horas adicionales de disponibilidad de maquinaria.
La experiencia muestra que extender los intervalos de mantenimiento requiere más que cambiar de producto: implica analizar el aceite, vigilar el estado de los componentes y establecer procedimientos adecuados para cada operación.
Digitalización y control de la lubricación
Shell también destacó el uso del análisis de aceite para detectar contaminación, desgaste y otros cambios que pueden anticipar fallas en los equipos.
La compañía trabaja, además, en tecnologías de monitoreo de condiciones en tiempo real para el sector minero, con el objetivo de identificar anomalías con mayor rapidez y facilitar decisiones de mantenimiento.
En instalaciones industriales, los sistemas de lubricación automática pueden ayudar a suministrar cantidades controladas de grasa a componentes como rodamientos y transportadores. Esto reduce la dependencia de la lubricación manual y puede disminuir la exposición del personal a zonas de riesgo.
Sin embargo, la tecnología debe acompañarse de buenas prácticas: almacenamiento adecuado de los lubricantes, control de contaminación por agua y partículas, cambio oportuno de filtros y capacitación de los equipos de mantenimiento.
Eficiencia energética y cuidado ambiental
La estrategia presentada incluye también lubricantes biodegradables para aplicaciones específicas, soluciones que reducen la frecuencia de cambio y alternativas de suministro que disminuyen el uso de empaques.
Estas medidas pueden contribuir a reducir el consumo de recursos y el impacto ambiental de las operaciones, aunque los beneficios dependen del producto, su aplicación y las condiciones particulares de cada instalación.
Para la minería mexicana, donde la continuidad operativa y el uso eficiente de los recursos son factores importantes para la competitividad, estas soluciones representan opciones que pueden evaluarse de acuerdo con las necesidades de cada unidad minera.
El reto está en medir los resultados: comparar costos, consumo de combustible, horas de disponibilidad, vida útil de los componentes y desempeño ambiental permite determinar si una estrategia de lubricación genera beneficios reales para la operación.
